Creality 3D erklärt den "Vase Mode" für den 3D-Druck
Der 3D-Druckerhersteller Creality 3D Technology Co., Ltd. hat eine Anleitung für den "Vase Mode" veröffentlicht, eine Drucktechnik, die nahtlose, einwandige Objekte ohne sichtbare Schichtlinien erzeugt.

Shenzhen Creality 3D Technology Co., Ltd., ein Hersteller von 3D-Druckausrüstung, hat eine detaillierte Anleitung für den sogenannten "Vase Mode" (Vasenmodus) veröffentlicht. Diese spezielle Drucktechnik ist darauf ausgelegt, Objekte mit glatten, durchgehenden Oberflächen zu erstellen und verändert den Standard-3D-Druckprozess erheblich, indem sie sichtbare Z-Nähte eliminiert.
Technisch als "spiralized contour" (spiralisiertes Profil) bezeichnet, funktioniert der "Vase Mode", indem sich die Düse des Druckers in einer einzigen, ununterbrochenen Spiralbewegung nach oben bewegt, anstatt das Objekt Schicht für Schicht aufzubauen. In diesem Modus stoppt und startet der Extruder nicht für jede Schicht, was Z-Nähte, Materialansammlungen und Probleme mit Fädenbildung effektiv verhindert. Das Ergebnis ist ein Druck mit einer sauberen Außenfläche, ohne interne Füllung und ohne Deckschichten.
Laut Creality eignet sich der "Vase Mode" am besten für Modelle, bei denen eine glatte, dekorative Oberfläche das Hauptziel ist und bei denen die strukturelle Integrität keine große Rolle spielt. Dieser Ansatz kann auch zu einem geringeren Materialverbrauch und kürzeren Druckzeiten führen. Das Unternehmen rät jedoch von der Verwendung des "Vase Mode" für Teile ab, die hohe Festigkeit erfordern, interne Strukturen aufweisen, eine solide Deckschicht benötigen oder luftdicht sein müssen.
Die Anleitung enthält auch Anweisungen zur Aktivierung des "Vase Mode" in gängiger Slicer-Software wie Orca Slicer und Creality Print. Für optimale Ergebnisse empfiehlt Creality spezifische Druckeinstellungen wie eine breitere Linienbreite (0,6-0,8 mm) für eine robustere Einzelwand, eine leicht erhöhte Schichthöhe (0,2-0,25 mm) für eine bessere Bindung in der Spirale und eine langsamere Druckgeschwindigkeit (40 mm/s) für eine gleichmäßige Materialextrusion. Eine dickere Basis wird ebenfalls zur Verbesserung der Stabilität empfohlen.