Audi lance l'assemblage de sa nouvelle batterie haute tension en Allemagne
Audi a démarré l'assemblage d'une nouvelle génération de batteries haute tension pour le modèle Q6 e-tron en Allemagne. La nouvelle technologie de batterie 800 volts améliore la vitesse de charge et l'efficacité énergétique.

Le constructeur automobile Audi a entamé l'assemblage de nouvelles batteries haute tension (HV) dans son usine d'Ingolstadt en Allemagne. Ces batteries sont conçues pour la plateforme Premium Platform Electric (PPE) et seront mises en œuvre pour la première fois dans la nouvelle série de modèles Audi Q6 e-tron.
La nouvelle ligne d'assemblage de batteries produit environ 1 000 batteries haute tension par jour. L'installation utilise une architecture de 800 volts, permettant une puissance de charge allant jusqu'à 270 kW. La batterie offre une capacité totale de 100 kWh (94,9 kWh nets) et peut être chargée de 10 à 80 % en environ 21 minutes sur une station de recharge rapide compatible.
Audi indique que la batterie a été entièrement redéveloppée. Elle comprend douze modules contenant un total de 180 cellules prismatiques. Par rapport aux systèmes précédents, le nombre de modules et de cellules a été considérablement réduit, ce qui rend la batterie plus petite et plus légère. La production des cellules privilégie la densité énergétique avec une composition riche en nickel (rapport nickel/cobalt/manganèse d'environ 8:1:1).
La nouvelle conception de la batterie permet une meilleure intégration dans la structure du véhicule et le système de refroidissement. De plus, le nombre réduit de composants et le câblage plus court minimisent les pertes de poids. La gestion thermique avancée de la batterie assure une température constante et un chauffage ou un refroidissement efficaces.
Avec ce nouveau processus d'assemblage, Audi vise à augmenter le taux de production interne pour ses modèles électriques et à acquérir de l'expérience pour les futures expansions de la production de batteries. Le temps de fabrication par batterie a été réduit d'environ deux heures à seulement 55 minutes, avec un taux d'automatisation d'environ 90 %.