EuropaWire: Découpe laser auto-guidée utilise caméras et microphones
Empa, SUPSI et Bystronic développent une nouvelle méthode de découpe laser utilisant caméras et microphones pour évaluer la qualité de coupe et ajuster automatiquement les paramètres de la machine. Le projet vise à améliorer la vitesse et la précision de la découpe des métaux.

Des chercheurs d'Empa, de SUPSI et du fabricant de machines suisse Bystronic ont développé une méthode de découpe laser auto-guidée qui utilise des caméras et des microphones, ainsi que l'apprentissage automatique, pour évaluer la qualité de coupe et ajuster automatiquement les paramètres de la machine. Ce projet répond au défi courant où les machines de découpe laser nécessitent des séries de tests longues et des recalibrages répétés pour différents alliages et épaisseurs de matériaux, en particulier lors du traitement de métaux épais.
Le système vise à doter la machine de découpe laser d'"yeux" et d'"oreilles" pour surveiller le processus de manière autonome. SUPSI développe une évaluation basée sur caméra de la qualité de coupe, tandis qu'Empa crée des méthodes acoustiques utilisant des enregistrements sonores provenant de microphones placés à l'intérieur de la machine. Les chercheurs ont constaté que l'évaluation acoustique peut évaluer la qualité de coupe presque aussi efficacement que les caméras, tout en nécessitant un équipement moins coûteux.
Pour entraîner leurs modèles, l'équipe a mené des tests avec des épaisseurs de métal de 6 mm, 10 mm, 15 mm et 25 mm, en se concentrant sur la rugosité du bord de coupe et la formation de bavures. Ils ont utilisé neuf microphones placés à différentes positions dans la machine et ont simultanément enregistré le bruit ambiant pour entraîner les modèles acoustiques.
Les partenaires du projet lient désormais les modèles acoustiques et optiques à un système de contrôle central conçu pour permettre à la machine de découpe laser d'optimiser immédiatement ses propres paramètres. Cette capacité pourrait éliminer le besoin de séries de tests laborieuses en permettant un ajustement automatique aux meilleurs paramètres pour chaque matériau. Le projet de deux ans devrait se conclure à l'automne 2026, et le système résultant est destiné à être rétrocompatible avec les machines existantes.